Чем склеить опилки

Цитата сообщения fljuida

1 часть. Всё о самодельном клее и о склеивании разнородных материалов

Предлагаю Вам экскурс по самодельным рецептам изготовления клея для разных поверхностей :

Клейстер из пшеничной муки или крахмала На 10 литров воды:Пшеничная мука или картофельный крахмал — 2 кг,порошок ДДТ или хлорофос — 100 г,медный купорос — 15 г

Клейстер из муки ( рецепт2 ) На 10 литров воды: 1 кг муки или картофельного крахмала.Способ приготовления: Муку нужно предварительно просеять. Можно сюда же добавить 100 г сухого столярного клея, предварительно расплавленного в воде, а для защиты клея от комнатных насекомых (муравьев, тараканов, шашели) — немного хлорофоса, или квасцов, или медного купороса.

Просеянную муку или крахмал заливают небольшим количеством теплой воды и перемешивают до образования однородной кашицеобразной массы. Затем при непрерывном размешивании туда тонкой струей вливают кипяток и массу снова перемешивают до получения жидкого теста.Если обои изготовлены из сравнительно рыхлой, легко впитывающей влагу бумаги, клейстер должен быть пожиже, если обои изготовлены из тонкой глянцевой бумаги, то, наоборот, — погуще, для чего муки или крахмала берут на 20—30% больше, чем указано.

Способ приготовления:Муку или крахмал разводят в небольшом количестве чуть теплой воды, не допуская образования комков. Затем процеживают через сито и тонкой струйкой заливают в кипящую воду, непрерывно помешивая. После этого состав кипятят 10—15 минут. Антисептик (медный купорос) добавляют в остывший клейстер Клейстер по этому рецепту можно рекомендовать для наклейки обоев высокого качества

Мучной клейстер При отсутствии обойного клея его можно без особого труда приготовить самому из муки (так называемый мучной клейстер).
годится для любых обоев. На 2 части муки берут примерно 8 частей воды. Насыпают в эмалированную посуду муку, наливают немного воды и замешивают тесто. Добавляя понемногу воду и все время размешивая» разводят тесто до жидкого состояния. При этом следят, чтобы не образовались комочки. Оставшуюся воду доводят до кипения и при быстром перемешивании вливают понемногу в жидкое тесто. Полученный клейстер охлаждают и процеживают. Для предотвращения загнивания в клейстер добавляют 15 г медного купороса или 50 г алюминиево-калиевых квасцов и 20 г буры или 50 г хлорофоса против насекомых. Вместо муки можно использовать крахмал.

Клей для дерева

Столярный клей

Напомним нашим посетителям сайта, о почти забытом костном столярном клее. Купить его можно в художественных магазинах, в реставрационных мастерских мебели. У нас он тоже есть. 1 кг стоит 350руб. Костный клей надежно склеивает узлы соединений любой мебели, изготовленной из дерева. Расшатался стул. Частично стул разбираем на детали. Места плохого соединения смазываем приготовленным клеем. Производим сборку стула. Излишки клея удаляем влажной салфеткой.

Как приготавливают столярный клей? Насыпаем гранулы клея в банку объемом 0.7 литра до половины. Заливаем обычной холодной водой выше гранул на 2 мс. Настаиваем 3 часа. Периодически помешиваем. Гранулы клея набухнут. Берем кастрюлю. Кладем на дно фарфоровое блюдце (подбираем по размеру, чтобы по размеру поместилось на дне). Ставим банку с набухшими гранулами в кастрюлю на блюдце (блюдце служит прокладкой между кастрюлей и банкой, чтобы не лопнула банка). Льем в кастрюлю холодную воду, до уровня клея в банке. Ставим кастрюлю с на плиту. На полный разогрев (растворение) набухшего клея на газовой плите, достаточно 10-12 минут. Не следует клей доводить до кипения. О готовности разогретого клея к употреблению, будет свидетельствовать легкая пленка на поверхности. Клей используют слегка остывшим, но не загустевшим. Слишком густой клей разведем теплой кипяченой водой. Приготовленный клей используем сколько угодно! Храним банку с клеем в холодильнике, закрыв крышкой. При употреблении разогреем до 60 градусов в кастрюле с водой на блюдечке.

КЛЕЙ ДЛЯ ДЕРЕВА.Для приготовления, не боящегося сырости клея, берут казеин или свежесвернувшийся творог, смешивают с гашеной известью для получения однородной густой массы, которую и наносят потом тонким равномерным слоем на склеиваемые поверхности. После этого сильно сжимают и высушивают.

Особо прочный клей для древесины .Если нужна особая прочность для склеивания деревянных изделий, пользуются казеиново-цементным клеем, состав которого (в частях по массе); казеин (порошок) — 100, портландцемент (марка 400) — 75, вода (при температуре 10-20 °С) — 220-250.

Клей для склеивания древесины с металлом, стеклом и камнем

Если в столярный клей добавить хорошо просеянную древесную золу и размешать до однородной густой массы, то получим состав, хорошо склеивающий древесину с металлом, стеклом и камнем.

Клей для кожи, ткани и древесины

Крахмальный клейстер с добавлением алюминиево-калиевых квасцов может служить для склеивания кожи, а также ткани и древесины. Для его приготовления раствор крахмала вливают в кипящий 0,5%-ный раствор квасцов.

Приклеивание металла к древесинеЧтобы получить состав, хорошо склеивающий металл с древесиной, нужно в столярный клей добавить хорошо просеянную древесную золу и размешать до однородной массы.

При заделке трещин в древесине

Для заполнения трещин и щелей в деревянных стенах, в полу, рамах, дверях и прочих деревянных изделиях можно изготовить пасту на основе силикатного клея. В качестве наполнителя берут в равных частях мел и мелкие (просеяные) древесные опилки или пыль и добавляют подкрашеный пигмент (например, сухой железный сурик или охру). Наполнители смешивают с силикатным клеем непосредственно перед применением.

Для заделки щелей в деревянных лодках

готовят замазку на основе натуральной олифы. В нее добавляют наполнитель, состоящий из смеси сухих цинковых белил, сухого сурика и мела (по 2 части) и свинцового глета (1 часть).

Клей для стекла

Клей для стекла готовят, распуская желатин в равном количестве 5% -ного раствора двухромовокислого калия. Клей готовят в затемнённом помещении. Детали промазывают, стягивают струбциной или, например, крепко обматывают нитками и выдерживают на свету в течении 5 — 8 ч. Клей не растворяется в горячей воде.

Склеивая стекло и фарфор, используйте огнеупорную замазку — тонкомолотый мел, замешенный на жидком стекле.

Небольшое фаянсовое изделие можно склеить, обвязав ниткой и опустив его на 3—5 мин в кипящее молоко. После этого изделие надо высушить в течение суток.

состав самодельного клея для керамики, стекла и фарфора:

20 г порошкового казеинового клея смешать с 8 г силикатного клея. Полученной пастой смазывают склеиваемые поверхности, дают немного подсохнуть, затем сжимают.

Фарфор и фаянс можно склеить

также творогом, разведенным нашатырем до консистенции сметаны.

Сырный клей для стекла

100г. тощего сыра разрезанного на маленькие плитки размачивают в 50г. воды. Прибавляют 20г. гашеной извести и всё хорошо перемешивают.

масса для склеивания стекла,

нужно растопить на медленном огне 50 граммов светлого шеллака с 25 граммамискипидара. Смесь немного охлаждают и разделяют на небольшие плитки. При употреблении массу согревают и аккуратно соединяют их. Излишек массы осторожно удаляют.

При склейке стекла

пользуются также желатином, к которому прибавляют небольшое количество водного раствора двуххромокислого калия. Этот клей под воздействием света становится совершенно не растворимым даже в горячей воде.

Казеин, растворённый в жидком стекле,

также пригоден для этой цели. Фарфор можно склеивать теми же составами, что и стекло.

Для починки посуды

особенно хорош цемент из гипса, замешанный на яичном белке. Этот цемент очень быстро затвердевает, и поэтому работать с ним надо очень осторожно.

Можно получить клей для фарфора и фаянса

следующим способом: Сбить в пену яичные белки и поставить их в прохладном месте на сутки. После этого следует отделить отстоявшийся белок и тщательно растереть с порошком негашёной извести, прибавляя её постепенно в таком количестве, чтобы получилась тестообразная масса. Этот клей накладывается на склеиваемые части тонким слоем. Процесс склеивания нужно производить как можно скорее, чтобы клей не успел подсохнуть.

Для склеивания частей фарфоровых и стеклянных предметов

можно применить следующую смазку: взять промытой стеклянной муки (измельчённого стекла) — 1 часть, добавить речного песку (сеянного) — 2 части и жидкого стекла — 6 частей. Эта замазка очень прочно цементирует склеиваемые части. По структуре она несколько грубовата, так что применяется для склеивания крупных предметов.

замазка с мелкой структурой

применяется также для склеивания крупных предметов. Берут жжёной извести (негашёной) — 1 часть, мела (молотого) — 10 частей и жидкого стекла 2,5 части. По обоим рецептам замазка приготовляется перед употреблением, так как быстро твердеет.

особо твёрдая замазка для склейки не крупных предметов

из стекла и фарфора. Готовить её можно так: берётся жжёный скульптурный или медицинский гипс и кладётся на один день в насыщенный раствор квасцов. Затем его высушивают и снова прокаливают и измельчают. Обработанный таким образом гипс в соединении с водой превращается в очень твёрдую массу. Соотношение гипса и воды должно быть таким, чтобы получилась жидкая масса консистенции сливок

Замазка для стекла и фарфора.

Смешивают 24 г. мела, 12 г. муки, 3 г. поваренной соли со стольким количеством воды, чтобы получилось густое тесто.
Для починки посуды замешивают гипс или алебастр на яичном белке. Очень быстро твердеет.

Для склеивания фарфора, стекла и керамики

Рецепт 1 — 50 г гипса, 10 г негашеной извести, 1 яичный белок и 10 г воды смешивают перед употреблением и полученной пастой склеивают стекло или фарфор. Учтите, что клеевой шов боится воды и нагревания.

Рецепт 2 — С водой замешивают до образования пасты 10 г каолина и 10 г прокаленной буры. Этой пастой склеивают фарфор и керамику. Склеенные предметы обжигают на сильном огне до светло-красного каления. Получается водостойкий и жаропрочный шов.

Рецепт 3 — Смешивают 20 г казеинового порошкообразного клея с 8 г жидкого стекла (канцелярского силикатного клея) и полученной пастой склеивают изделия из фарфора (шов водостоек).

Клей для органического стекла

Вам надо склеить изделия из органического стекла (плексигласа)? Приготовьте клей сами из стружек этого же стекла. Стружки или небольшие обломки органического стекла залейте одним из растворителей (дихлорэтан 0,5 — 1,5%-ная смесь, муравьиная кислота — 3 —5%-ная, смесь ацетона (60%) с уксусной эссенцией (40%)). Хорошо перемешайте и оставьте на 2—3 дня. Не забывайте периодически взбалтывать. Стекло растворится и образует однородную прозрачную массу.

При работе с таким клеем соблюдайте осторожность. Храните его в герметически закрытой посуде в темном месте при температуре не выше +25 °С.

Все подобные клеи из органического стекла в месте склеивания образуют единую монолитную массу, происходит нечто подобное сварке.

Если нет нужного растворителя (дихлорэтана, муравьиной кислоты или ацетона и уксусной эссенции), то для склеивания оргстекла можно применить средство от насекомых «Дихлофос», Разумеется, нужно соблюдать правила обращения с «Дихлофосом» во время работы, да еще промыть полученное соединение водой с мылом после того, как оно затвердеет.

Сок чеснока неплохо склеивает пластмассы, причем создает прозрачный шов. Нужно лишь помазать склеиваемые части разрезанной долькой чеснока.

КЛЕЙ ДЛЯ ОРГАНИЧЕСКОГО СТЕКЛА (ПЛЕКСИГЛАСА).

Мелкие опилки органического стекла помещают в пузырёк и заливают растворителем, составленным из равных частей ацетона и амилацетата. После заливки растворителя пузырёк ставят на несколько дней в тёплое место. Когда органическое стекло растворится, клей готов к употреблению.

В качестве растворителя можно использовать и один ацетон или грушевую эссенцию, при этом органическое стекло растворится не полностью, но полученным раствором всё же можно клеить. Органическое стекло перед склеиванием нагревают до 20°C.

СКЛЕЙКА СЛЮДЫ

Слюду склеивают жидким раствором желатина. Если склейка должна отличаться особой прочностью, то к желатину прибавляют хромовые квасцы.

Клей для янтаря

Для склеивания янтаря можно использовать 50%-ный раствор едкого натра. Поверхность смачивают раствором, слегка подогревают зажженной спичкой, а затем сильно сжимают. (С едким натром следует обходиться предельно осторожно и работать на открытом воздухе или в хорошо проветриваемом помещении.)

КЛЕЙ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ ЯНТАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Янтарные изделия можно склеивать следующим образом. Соединяемые поверхности обмываются водным раствором едкого калия, слегка подогреваются и крепко сжимаются.

Склеиваемые части можно также смазать тонким слоем вареного льняного масла после чего шов следует осторожно подогреть над пламенем древесного угля. При этом соединяемые детали должны быть сильно сжаты при помощи струбцины или обвязаны проволокой. Рекомендуется также клей, состоящий из раствора твердого копала в эфире.

КЛЕЙ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ СЛОНОВОЙ КОСТИ

Слоновая кость склеивается при помощи пасты из гашено извести и сырого яичного белка. Для этой цели можно пользоваться также раствором альбумина в воде. Склеиваемые части должны быть крепко сжаты и оставлены для просыхания в прохладном месте по крайней мере на сутки. Мелкие изделия из слоновой кости склеиваются сплавом из равных частей воска, канифоли и скипидара.

Этот состав не отличается особой прочностью, но зато очень удобен в применении.

КЛЕЙ ДЛЯ СКЛЕЙКИ СЛОМАННЫХ ОСЕЛКОВ

Разбитый оселок можно склеить, даже если он раскололся на мелкие куски. Прежде всего необходимо тщательно вычистить и удалить с мест излома все частицы масла, нагревая куски на раскаленной плите. После этого все частицы, которые должны соприкасаться, тщательно посыпают шеллаком и снова нагревают до тех пор, пока шеллак не расплавиться и не заполнит поры. Нагревание должно производиться на гладкой металлической доске, а пламя не должно касаться кусков, иначе они могут треснуть в другом месте. По этой причине не следует их слишком нагревать. Когда шеллак расплавиться, куски складывают вместе, прижимают один к другому и оставляют в струбцинке, пока они не остынут. Соединенные таким образом куски настолько прочно склеены, что не уступят цельному камню.

КАЗЕИНОВЫЙ КЛЕЙ.

Казеиновый клей употребляют для склеивания различных материалов, в том числе фаянса, пластмассы и др. Казеиновый клей отличается большей влагоустойчивостью, чем столярный клей. Казеин обычно продаётся в виде порошка, но его легко можно приготовить самим. Получение чистого казеина: Обезжиренное молоко ставят в тёплое место, чтобы оно закисло. Затем его фильтруют через промокательную бумагу. Казеин (белковое вещество молока) остаётся на бумаге. Его промывают в мягкой воде, потом, завязав в тряпочку, кипятят в воде, чтобы удалить жир. После этого казеин раскладывают на промокательной бумаге и сушат при комнатной температуре. Приготовление клея. Десять частей казеина и одну часть буры замешивают в двух частях воды до получения теста, затем прибавляют ещё две части воды. Полученный клей годен к употреблению в течение двух — трёх часов, после чего затвердевает.

Казеиновый клей можно приготовить,

добавляя к творогу по каплям нашатырный спирт, пока не получится студенистая прозрачная масса. Этой массой и смазывают склеиваемые детали. Для большей прочности смазанным клеем поверхностям дают просохнуть, потом покрывают тонким слоем известкового теста и уже после этого соединяют склеиваемые детали. В готовый казеиновый клей добавляют несколько капель формалина или раствора алюминиевых квасцов для получения водоупорного клея.

Продолжение экскурса по рецептам самодельного клея смотрите тут

Кладовая техник и щедевров мастеров

Источник: www.liveinternet.ru

Преимущества и недостатки брикетов из опилок

В пользу брикетов, спрессованных из опилок, можно привести следующие аргументы:

Продолжительное горение — 4 часа.
Минимальное дымообразование.
Экологичность. Исходное сырье — натуральные материалы, поэтому пеплом можно удобрять грядки.
Высокая энергоотдача. Гораздо превышает энергетические возможности дров, сравнима только с качественным углем.
Постоянная температура горения.
Экономичность. Стоимость 1 т такого топлива обойдется дешевле, чем соответствующее количество дров или угля.
Возможность самостоятельного изготовления.

Недостатки также присутствуют. Главный из них — боязнь влаги. Хранить их под открытым небом нельзя, т.к. они быстро впитают влагу, следовательно, будут плохо гореть. Поэтому для складирования необходимо выделить сухое помещение.

Сколько-нибудь значительные механические воздействия на брикеты из опилок противопоказаны. Если покупать для их изготовления специальное оборудование, себестоимость будет высокой и не всегда оправданной.

Выгодно налаживать кустарное производство, если опилки бесплатные, а в качестве установки можно использовать уже имеющееся оборудование.

Технология изготовления брикетов

Сырьем для производства топливных брикетов являются отходы деревообработки — опилки, основным поставщиком которых является пилорама. Породы дерева не имеют значения, а вот влажность сырья должна составлять не более 12%, размер — до 6 мм. Подгнившей древесины не должно быть более 5% от всей массы отходов. Сначала опилки сортируют для исключения крупных кусков древесины, после чего они подаются в дробилку, а затем — на доизмельчение, где им придается нужный размер.

Измельченные опилки подаются в теплогенератор и смешиваются с топочными газами, затем — на сушильный барабан. Оттуда брикетная масса поступает в циклон, в котором сухие отходы отделяются от газов и оседают на дно. Далее материал поступает на конвейер и прессы или экструдеры для создания необходимого давления. Брикеты из опилок для топки делаются двумя способами:

создание с помощью гидравлического пресса;
методом экструзии.

Экструзионный способ заключается в том, что сырье засыпается в приемный бункер устройства и переходит в сужающийся рабочий канал, где происходит его сильное сжатие при помощи пресса. В результате получаются дрова из опилок в виде шестигранника. Пройдя термическую обработку, они обрезаются по одному размеру специальным ножом.

При той и другой технологии получение евродров идет путем сильного сдавливания древесных отходов, вследствие чего из них выделяется лигнин — связующее вещество. От сильного сжатия сырье нагревается, в результате чего формируются прямоугольные поленья. Брикет вследствие высокого давления нагревается так сильно, что немного обугливается. В некоторых случаях после пресса заготовки отправляются в печь для еще большей термической обработки.

Гидравлические и шнековые прессы способствуют выделению лигнина, но обслуживание таких агрегатов обходится недешево, поэтому они применяются только в промышленном производстве.

Что нужно знать о технологии

Изготовление брикетов из опилок своими руками требует соблюдения определенной технологии и этапов производства.

Сырье и подготовка

Для изготовления брикетов из опилок своими руками нужно определенное сырье и оборудование. В качестве сырья можно использовать:

опилки древесные, стружку и мелкую щепу;
шелуху, полученную после обработки сельскохозяйственных культур – риса, гречихи, риса, подсолнечника;
отходы угля и торфа – мелкая фракция;
солому;
макулатуру (картон и бумагу).

При выборе состава неоднородного сырья (из разных отходов), нужно помнить, что опилки должны занимать более 60%, чтобы обеспечить высокое качество горения.

Можно также использовать глину. В процессе домашнего прессования опилок лигнин не будет выделяться из-за низкой мощности пресса, поэтому понадобится связующее вещество, которым будет размоченный картон или глина. Картон вносят в подготовленное сырье в размоченном виде, он должен занимать не более трети объема. Глину вмешивают в опилочное сырье в пропорциях 1 к 10.

Некоторые умельцы вместо картона и глины вмешивают в сырье обойный клей. Он относительно натурален, но при наличии в нем химических добавок его использовать не рекомендуется. Брикеты при сгорании будут коптить.

Необходимое оборудование для производства брикетов из опилок:

дробилка;
пресс выбранной модификации.
емкость для подготовки сырья.

Домашние связующие материалы

На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:

глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.

Обратите внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно высушивают, а при самодельном – тщательно замачивают.

В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.

Этапы изготовления брикетов из опилок своими руками

Процесс домашнего прессования опилок выглядит следующим образом:

сушка сырья, если оно имеет высокую влажность;
измельчение сырья в дробилке или ручным способом;
перемешивание измельченного опилочного сырья с глиной или картоном;
загрузка под пресс;
прессование в формы;
выгрузка и сушка на воздухе;
упаковка в пленку.

Качество сушки можно проверить путем разлома брикета, он должен быть плотным и сухим на срезе.

Если нет подходящей дробилки – можно применить перфоратор.

Пленка обязательно должна быть термоусадочной, чтобы влага не проникала в готовый продукт и сохранялась его форма.

Подготовка сырья

На следующем этапе занимаются подготовкой сырья, но вначале нужно правильно его выбрать. Чтобы спрессовать качественные брикеты из бумаги и картона, нужно предварительно размочить их в воде, затем хорошо отжать для удаления всех остатков влаги, а уже после можно укладывать в прессовочный механизм.

Если в качестве сырья используются растительные отходы в виде торфа и древесных опилок, то их требуется изначально тщательно перемешать в отдельной емкости. Затем к общему составу добавить небольшой объем воды, клея и глины. Чтобы повысить горючие характеристики, можно положить немного бумаги. Она также будет выполнять связующие свойства. Объем глины всегда берется в расчете 1: 10 от общего объема горючих компонентов. В таком случае можно получить отличный материал для отопительных установок.

Процесс прессовки

Переработка подготовленного материала — самый важный этап в производстве. Начинается работа со сборки и проверки сырья. После этого необходимо расчистить место, где будут складироваться готовые прессованные блоки. Сразу нужно отметить, что после прессовки брикеты будут влажными и липкими. Чтобы они не слиплись и не потеряли правильную форму, их нужно складывать не слишком близко друг к другу. Лучше всего между прессованным материалом уложить фанерные листы или плоский шифер.

В пресс устанавливается съемная емкость, а уже в нее вводят поршень. В устройство закладывают небольшой объем предварительно подготовленного сырья и нажимают на самодельную ручку пресса. При этом за процессом необходимо следить, чтобы вся имеющаяся жидкость вытекла. Обычно такой процесс занимает около минуты. После того как жидкость полностью устранится, можно вынуть поршень, достать готовый брикет и отправить его на просушку.

Используя аналогичный метод, перерабатывают и прессуют и другие материалы. Главное — не забывать их аккуратно складывать в подготовленном месте на абсолютно ровной поверхности. За час такой работы можно произвести порядка 60 самодельных брикетов.

Просушка и применение

После того как завершится прессовочный процесс, готовые изделия отправляются на просушку. В домашних условиях можно просто разложить материал на солнечной лужайке, но следить, чтобы он случайно не попал под дождь, иначе процесс сушки затянется. Когда брикеты потеряют максимальный объем влаги, их можно перемещать в постоянное хранилище, притом складывать их уже можно как угодно и не бояться, что они слипнутся.

Сразу стоит добавить, что такие самодельные блоки весят немного, это связано с недостатком давления при производстве. Собственно, после этого можно протестировать брикеты и затопить ими баню или разжечь камин. Лучше производить эти мероприятия с использованием специального розжига или подложить в топку немного бумаги, так как обычным путем сделать это будет довольно сложно.

Кстати, такой прессовочный аппарат при желании можно модернизировать, например, приобрести заводской пресс, тогда получаемые брикеты будут более качественными и плотными, да и их выпускаемое количество значительно увеличится.

Необходимое оборудование

Несмотря на относительную несложность получения топлива, кое-каким оборудованием обзавестись все же придется. Или приспособить имеющееся под новые нужды. Что потребуется:

Измельчитель. Без него не обойтись, поскольку, чем мельче сырье, тем плотнее готовый брикет. А при изготовлении его своими руками в ход идет материал самых разных фракций. Тратиться на закупку не придется, если в вашем хозяйстве имеется устройство, рубящее растительность для ее отправки в компост. Изобретатели с умелыми руками приспосабливают под измельчитель старую стиралку активаторного типа – меняют собственно активатор ножами;
Какая-либо емкость, где сырье будет замешиваться перед помещением в матрицу. Неплохо было бы дополнить «корыто» миниатюрной бетономешалкой или строительным миксером. В отсутствие того и другого готовьтесь к тяжелой физической работе по вымешиванию сырья;

Пресс для производства топливных брикетов. Может быть ручным или гидравлическим, иметь вид настенной или напольной установки. В общих чертах пресс для производства брикетов из опилок и других растительных отходов состоит из основательной рамы, выполненной из стали, и того, что можно назвать рабочей частью;
Матрицы, с помощью которых будут формироваться брикеты. Могут быть в виде стандартных кирпичиков, но удобнее использовать цилиндрические формы – меньше возни. Хотя складировать и хранить будет несколько сложнее. Матрица обязательно должна иметь перфорированные стенки: через отверстия будет отводиться выдавливаемая прессом из заготовки влага.

Особое внимание стоит уделить моменту прессования. Мускульные воздействия – это траты времени и сил при низкой эффективности. Опытные мастера рекомендуют оснащать пресс для производства топливных брикетов гидравлическим домкратом от автомобиля. Его следует фиксировать на верхней раме пресса вверх ногами.

Устройство для пресса

Чтобы смонтировать простую конструкцию в виде поршневого пресса, понадобится цилиндрическая основа из металла, при этом обязательно съемная. Затем к ней подбирается поршень-пресс с необходимым диаметром. Также нужно изготовить специальный рычаг, с помощью которого будет приводиться в движение поршень.

Затем требуется соединить все подготовленные детали на металлическом каркасе, и устройство для прессования опилок считается готовым. Но сразу стоит отметить, что установка будет производить брикеты небольшой плотности.

Более хороший результат можно получить от винтового пресса, изготовление такого прибора также не будет трудным. Для начала необходимо подготовить металлическую станину, а уже через нее будет происходить прокрутка винта с поршнем. На верхней части нужно закрепить широкую ручку, с ее помощью и будет создаваться необходимое для прессовки давление. Этот способ дает более качественные брикеты.

Кроме этих вариантов, существует и масса других способов изготовить самодельный пресс. Какую именно модель выбрать, каждый мастер решает сам в зависимости от имеющего материала и мастерства. Главное, чтобы прибор оказывал на опилки максимальное давление.

Как сделать пресс самому

Чтобы сделать пресс для брикетов своими руками, нужно запастись некоторыми материалами и подручным средствами. Кроме основной составляющей также придется купить разные виды стального проката:

швеллер;
уголок размерами 100х100 мм;
лист толщиной 3-6 мм, из которого нужно будет вырезать пуансон. Толщина заготовки определяется диаметром матрицы.

Также необходимо подготовить трубу сечением 25-30 ммдля изготовления штока пуансона, толстостенную трубу для матрицы и более крупную для корпуса. При отсутствии такого материала барабан можно создать из листа жести. Также для предстоящей работы подготавливают оцинкованную сталь — из нее создаются лотки.

Сборка станка идет согласно следующей инструкции:

Оборудуют основание прибора. Его создают из швеллеров с помощью сварочной установки.
На основе уголка изготовляется четыре стойки длиной 1,5 м. Их приваривают вертикально с одинаковым шагом.
Дальше из стальной трубы или листа жести создается барабан, где будет осуществляться перемешивание исходного сырья. При наличии в доме вышедшей из строя стиральной машины барабан можно достать из нее.
Затем конструкцию барабана приваривают к стойкам. По возможности его лучше оснастить двигателем. Если силовая установка при работе создает сильные вибрации, а скорость ее вращения слишком высокая, это можно решить с помощью редуктора.
Под барабаном устанавливают лоток, по которому сырье будет подаваться в матрицу.
В нижней части матрицы располагают фланец, к которому прикручивают съемное дно. Для него потребуется стальной лист.
Затем к основанию нужно приварить или прикрутить матрицу.
Круглый пуансон вырезается из листа стали. Вместо него можно использовать обычный диск подходящего диаметра.

Целесообразность самостоятельного брикетирования опилок

Чтобы понять, стоит ли вкладывать силы и средства в создание самодельного оборудования для изготовления брикетов, необходимо учесть следующие факторы:

брикет из опилок, выполненный кустарным методом, по своим характеристикам существенно уступает евродровам;
процесс подготовки сырья и прессования занимает много часов и требует больших физических усилий;
чтобы скорость сушки не зависела от погодных условий, требуется просторное, теплое и сухое помещение, на отопление которого уйдет немало топлива;
любая модернизация с использованием электрического оборудования оборачивается существенным ростом себестоимости изготовления.

Сопоставив количество затраченных сил, времени и денег на собственноручное изготовление брикетов из опилок с финансовыми вложениями в покупку обычных дров, многие отдадут предпочтение дровам.

Но тем, кто ищет способ рационально использовать имеющиеся в больших количествах отходы деревообработки, есть смысл наладить производство брикетов из опилок. На форумах домашних умельцев можно ознакомиться с опытом использования самодельных прессов, найти подходящий вариант конструкции и пошаговое описание технологии работ.

Источник: remont-system.ru

Преимущества поленьев из опилок

В пользу брикетов, спрессованных из опилок, можно привести следующие аргументы:

Продолжительное горение — 4 часа.
Минимальное дымообразование.
Экологичность. Исходное сырье — натуральные материалы, поэтому пеплом можно удобрять грядки.
Высокая энергоотдача. Гораздо превышает энергетические возможности дров, сравнима только с качественным углем.
Постоянная температура горения.
Экономичность. Стоимость 1 т такого топлива обойдется дешевле, чем соответствующее количество дров или угля.
Возможность самостоятельного изготовления.

Виды топливных брикетов

Брикеты делят на виды в зависимости от их формы. В основном на рынке можно встретить следующие типы:

RUF. Это прямоугольники прессованные размером 15 х 9,5 х 6,5 см. Производят их из опилок натуральной древесины с добавлением специальных компонентов.
Nestro. Визуально это цилиндры диаметром от 6 до 9 см и длиной от 5 до 35 см, не имеющие отверстий. Материал для производства — прессованная древесная масса. Ее просушивают, помещают в загрузочною емкость, затем посредством шнека подают на прессование. По формам под давлением массу распределяют дозаторы.
Pini kay. По форме это многогранники с числом граней от 4 до 6. В процессе производства их подвергают обработке высокими температурами и прессованию под высоким, до 1100 бар, давлением. В результате, возрастает эффективность горения, влагостойкость, плотность.

Химический состав и теплоотдача у всех этих видов прессованных опилок одинакова, отличаются они только плотностью. Этому топливу не свойственны искры, вылетающие в разные стороны. Большая плотность и незначительная гигроскопичность позволяют хранить это топливо в небольшой кладовке рядом с печкой.

Если для формирования брикетов есть необходимое сырье, их можно изготовить самостоятельно.

Оборудования для производства брикетов

В промышленных условиях измельчение древесных отходов выполняют на специальных механизмах — дробилках. Такую важную часть технологического процесса, как сушка, выполняют с помощью сушильных машин, которые бывают двух видов — барабанного и аэродинамического.

Формовку изделий выполняют на гидравлическом прессе. С усилием минимум 30 МПа он уплотняет массу. При этом в сырье не нужно добавлять никаких веществ для связи, т.к. в этих условиях за счет сжатия и высокой температуры выделяется древесный клей — лигнин.

Любой формы брикеты можно получить на ударно-механическом прессе, но плотность их не очень высока.

Существует еще один метод для получения «евродров» — экструзия. Базируется он на том, что с силой около 40 МПа масса проталкивается сквозь калиброванные отверстия посредством шнека, формируя при этом изделия в виде цилиндров или шестигранников. На выходе их обрезают специальными ножами.

Производительность шнековых экструдеров выше, чем у механических или гидравлических прессов.

Покупать такие установки для изготовления своими рукам и заготовки топливных брикетов нерационально, для этого есть другие варианты.

Самостоятельное изготовление брикетов

Главный поставщик опилок — пилорама. При этом неважно, какой породы древесина, основной критерий — влажность. Она не должна выходить за рамки 12%. В общей массе количество подпорченной древесины не должно превышать 5%.

Описание технологического процесса

Большой сложностью этот процесс не отличается и в общих чертах состоит из пяти этапов:

Очистка сырья. Необходимо убрать грязь, лишние примеси.
Измельчение. Размер опилок имеет значение — максимум 0,6 см.
Прессовка.
Высушивание.
Складирование.

После первого подготовительного этапа массу смешивают с сухой, истертой в порошок глиной, пропорция 10 : 1. Далее, добавив немного воды, приступают к перемешиванию. Следует учесть, что густота смеси должна быть средней. От этого показателя зависит способность ее удерживать форму, длительность сушки и финишная плотность изделий.

Следующий шаг — отгрузка полученной смеси в бункер оборудования для брикетирования. Затем собственно прессование в формах. После всего останется только хорошо высушить готовые брикеты. К глине в смесь иногда добавляют картон, размоченный в воде. В этом случае горючесть топлива увеличивается.

Самодельные прессовальные установки

В домашних условиях можно изготовить оборудование в трех вариантах:

с гидроприводом;
с ручным приводом;
с домкратами.

Ручное приспособление является самым простым. Его можно крепить к стене. Раму для него изготавливают из стальной трубы или уголка методом сварки.

Нельзя упустить и тот момент, что когда опилки крупные, их перед прессованием нужно измельчить. Для этого подойдет и простейший резак, но лучше этот процесс механизировать. Хорошо, если дома имеется станок для измельчения травы, он справится и с дроблением опилок.

Некоторые умельцы приспосабливают для этой цели устаревшие стиральные машины. Для этого активатор дополняют ножами.

Станок с ручным приводом

Пресс для производства брикетов из опилок в домашних условиях своими руками фиксируют на стене при помощи дюбелей. В нижней части конструкции крепят стационарную форму.

Геометрия ее может быть любой. Для управления механизмом нужен рычаг, поэтому на верхней перекладине монтируют шарнир, посредством которого крепят отрезок трубы либо длинную металлическую шпильку.

Форма, установленная неподвижно, будет служить матрицей, а пуансон присоединяют к рычагу. Важно правильно рассчитать длину трубы таким образом, чтобы пуансон свободно входил в матрицу.

Второй вариант ручного пресса — напольный механизм. Конструкция его идентична настенному приспособлению, разница только в том, что сварную станину, к которой крепят основные детали, устанавливают на ровную горизонтальную поверхность.

Еще одна разновидность оборудования с ручным управлением — винтовой пресс. Он очень прост в использовании. Нижняя часть — перфорированная формовочная емкость, размещенная под станиной.

При закручивании винта, создают давление, необходимое для прессования. Производительность такого приспособления очень низкая. Много времени уходит на загрузку, закручивание винта, выемку готовых изделий. У рычажных моделей потенциал больше.

Усовершенствованный самодельный вариант

Ручное оборудование можно усовершенствовать, если дополнить его домкратом или прессом на гидравлике. Форму делают квадратной или круглой. Основание — сварное из швеллера. Стойки — уголок 100 х 100.

Круглые формы изготавливают из трубы с толстыми стенками. Матрицу перфорируют, чтобы уходила вода, выделяющаяся при сжатии. Для выемки готовых изделий дно делают съемным.

Можно для этой цели внутри матрицы установить пружину, прикрепив ее ко дну, но тогда оно должно быть приварено наглухо. К пружине крепят диск. При формировании изделия она сжимается, а когда шток делает обратный ход, выпрямляется и диском выталкивает готовый брикет из формы.

Шток делают из трубы диаметром около 3 см. На один ее конец крепят путем сварки пуансон, входящий в матрицу с небольшим зазором. Противоположный конец штока фиксируют к гидравлическому домкрату или прессу.

Перед тем, как загрузить сырье, его нужно хорошо перемешать. Для этого нужна специальная емкость. Делают ее из листовой стали или приспосабливают барабан от старой стиральной машины и устанавливают на стойки. Можно сделать перемешивание и миксером или в бетономешалке.

Из барабана древесная масса поступает для прессования в формы по лотку, изготовленному из листовой стали. Сушить брикеты лучше всего в печи, но можно и на солнце. Главное, чтобы влажность была минимальной. Только сухой вид топлива отдаст такое количество тепловой энергии, которого хватит на обогрев помещений.

Стационарный пресс для брикетирования

Для изготовления такого пресса потребуется двигатель мощностью 2,5 кВт, если предстоит работа от сети 220 В. Если подведено трехфазное напряжение, подойдет мотор на 9 кВт. Кроме этого нужен редуктор, вал, подшипник, шнек, ТЭНы, реле для регулировки температуры.

Двигатель, редуктор и остальные узлы крепят на сварную раму из уголка. Установлена она на стойки, выполненные из труб. Шнек в этой конструкции состоит из дух частей. Одна из низ трансформирует опилки в загрузочную емкость, вторая — выполняет роль пуансона. Роль матрицы выполняет труба.

Перед запуском пресса трубу прогревают посредством ТЭНов до 260⁰. Регулируется нагрев при помощи реле. Уплотнение брикетов регулирует квадрат, приваренный к трубе. Как недостаток конструкции можно отметить большие теплопотери в окружающую среду. Зато при этом значительно повышается качество брикетов.

Как рассчитать потребность в топливных брикетах?

Решив перевести отопление своего дома на брикеты из опилок, лучше сразу рассчитать, какое количество их потребуется, чтобы хватило на весь период. Здесь нужно учитывать температуру, которую необходимо поддерживать, площадь помещения, толщину стен и прочие факторы.

Не последнюю роль играет и качество экотоплива. Теплоотдача 1 кг качественных брикетов может доходить до 4, 4 кВт. От изделий, изготовленных в домашних условиях для использования в кирпичных печах или металлических банных агрегатах, такого результата не будет.

Допустим, дом площадью 100 м² хорошо утеплен, отопительный период длится 190 дней, коэффициент работы котла 0,7. Тогда 100 х 190 х 24 х 0,7 х 70 = 22 344 кВт. Если учесть, что КПД топки — 86%, теплоотдача снизится до 3,9 кВт. Следователь, нужен запас брикетов 22 344 : 3,9 = 5,7 т.

Выводы и полезное видео по теме

Видео #1. Интересный вариант самодельного станка для производства брикета из опилок:

Видео #2. Приготовление рабочей смеси для брикетов:

Видео #3. Сжигание топливных брикетов в котле:

Самостоятельное изготовление брикетов под силу каждому. На это нужны затраты как физические, так и материальные, плюс к этому — время. Учесть нужно и тот момент, что дома достичь высокого качества на уровне евродров получится вряд ли.

Все же при наличии сырья, брикеты изготавливать можно, хотя бы не для полного цикла отопления, а для розжига дров.

Расскажите о том, как делали опилочные брикеты собственными руками. Поделитесь полезными технологическими нюансами, которые пригодятся посетителям сайта. Оставляйте, пожалуйста, комментарии, задавайте вопросы, публикуйте фото по теме статьи в расположенном ниже блоке.

Источник: sovet-ingenera.com