Бизнес на опилках в домашних условиях

Пеллеты – это опилочные гранулы, для производства которых используются отходы лесопромышленности. Производство пеллет еще более актуально в контексте общей ориентации на безотходное производство. Лесопилки и пилорамы являются источником такого вторсырья, как стружка, опилки, а иногда и крупные древесные обрезки, которые не могут быть применены в основном производстве. Эти отходы впоследствии становятся основным ресурсом производства древесных гранул и блоков.

Производство пеллет как бизнес

Главным плюсом производства пеллет является низкая стоимость сырья и стабильный спрос на готовую продукцию. В среднем стоимость древесных опилок в 5 раз ниже готового продукта, при этом нередки случаю, когда предпринимателю удается получить сырье абсолютно бесплатно.

По нормам пожарной безопасности существуют ограничения на складировании отходов на территории древообрабатывающих предприятий. Это значит, что, если общий объем опилок, стружки, коры и обрезков превышает норму, предприятие должно осуществить немедленный вывоз или утилизацию излишков, иначе ему грозят взыскания.

В этом случае любому, кто предложит вывезти отходы на своем транспорте, ответят согласием. Разумеется, такие случаи актуальны только для тех предприятий, которые не имеют собственной линии переработки отходов и производства продукции из вторсырья.

Тем не менее, даже если закупать компоненты по рыночной цене, рентабельность бизнеса не вызывает сомнений. Успех такому предприятию обеспечен также благодаря высокому спросу на продукцию. Пеллеты применяются в качестве топлива для печей, каминов, гибридных котлов и даже для автомобилей.

Кроме того, пеллеты используют для наполнения кошачьих туалетов. Несмотря на то, что спрос на продукцию велик и на территории России, некоторые компании экспортируют свои изделия в Европу.

Процесс производства древесных гранул состоит из следующих этапов:

1. Происходит грубое дробление материала. В случае, если в качестве сырья используется кора, сучки и обрезки древесины, их измельчают до размеров, не превышающих 1,25 куб. см. Это необходимо для более качественной сушке перед мелким дроблением.
2. Сушка осуществляется в сушилке барабанного или ленточного типа. В результате влажность материала должна находиться в пределах 8-12%.
3. Мелкое дробление доводит опилки до состояния, оптимального для прессования и формирования непосредственно гранул. В зависимости от класса конечного продукта, на объем опилок стоит фильтр: до 1,5 куб. мм при производстве пеллет первого класса либо до 4 куб. мм для промышленных.
4. Перед прессованием мелкие опилки проходят через процесс водоподготовки. Если влажность материала опустится ниже 8%, это может оказать негативное воздействие на прессование и формовку, поэтому, при недостаточной влажности, опилки обрабатывают водой или паром. Подача воды осуществляется при помощи шнековых смесителей.
5. Прессование – финальный этап создания продукта. Прессы бывают различной формы, чаще всего – прямоугольной или цилиндрической. После выхода из формы гранулы подвергаются охлаждению для лучшей формовки и затвердения после обработки под температурой, достигающей 90°С.
6. Перед подачей готовой продукции на фасовку ее просеивают для отсева крошки и некондиции. Такие отходы переходят на первоначальный этап и становятся сырьем для следующей партии.

к оглавлению ↑

Оборудование для изготовления пеллет

Оборудования для изготовления древесных гранул может различаться в зависимости от масштабов производства. Например, полноценная линия гранулирования, состоящая из 15 основных элементов, будет стоить порядка 1,8 млн рублей. Приобрести такое оборудование выгоднее непосредственно на заводе-производителе.

Для экономии и снижения первоначальных вложений можно собрать линию самостоятельно. Основными средствами производства являются следующие механизмы:

• Измельчитель древесины – от 180 тыс. рублей.
• Сушилка сырья – от 400 тыс. рублей.
• Гранулятор – от 50 тыс. рублей (в среднем 200-300 тыс. рублей).
• Охладитель готовой продукции – в среднем 400 тыс. рублей.

Таким образом, самостоятельная сборка производственной линии обойдется примерно в 2 раза дешевле, однако и мощность такого комплекса будет в разы меньше. Также возможен вариант покупки более дешевого китайского оборудования, либо выкупа подержанных аппаратов, однако с такой экономией увеличиваются и риски. к оглавлению ↑

Как организовать завод по производству пеллет

Для организации производственного цеха средней мощности достаточно помещения 100 кв. метров с хорошими подъездными путями и электросетью 380 В. При наличии в помещении двух ворот, наиболее эффективно расположить линию с началом в непосредственной близости от одних и с окончанием у других. Таким образом, необходимость перемещения сырья ограничится несколькими метрами, равно как и перемещение готовой продукции при загрузке. Если ворота расположены в одной стене, линию можно развернуть на 180 градусов.

Так как производственный процесс полностью автоматизирован, для обслуживания оборудования требуется всего один человек с квалификацией, достаточной для контроля работы и оценки текущего состояния механизмов. Эту роль может выполнять как сам предприниматель, так и наемный работник.

При загрузке больших объемов готовой продукции, а также для уборки помещения потребуются дополнительно 1-2 разнорабочих. Для диагностики и планового обслуживания механизмов можно приглашать механика, работающего на аутсорсе. к оглавлению ↑

Изготовление пеллет в домашних условиях

Производство пеллет на домашнем мини-заводе, отдельный сегмент рынка, имеющий немало преимуществ перед масштабным производством. Например, несмотря на то, что общая прибыль от домашнего производства в разы ниже, сроки окупаемости мини-установки также меньше, чем сроки окупаемости линии средних размеров, и составляют 2-3 месяца.

Для организации компактных производств также существуют мобильные версии грануляторов, работающих не только от электросети, но и на дизельном топливе и даже от двигателя трактора. Такие аппараты обладают минимумом функций, в частности, не измельчают сырье и не контролируют степень влажности, однако производят готовый продукт, путь и более низкого качества, с минимальными затратами.

Такая установка удобна тем, что может работать на грузовом автомобиле непосредственно на месте производства сырья (близ лесопилки). Тракторная установка позволяет использовать в качестве сырья отходы зерновых культур, также пригодные для производства пеллет. к оглавлению ↑

Как организовать каналы поставок сырья для изготовления пеллет

На данный момент существует множество способов получения сырья для древесных ранул. Самый простой из них – сотрудничество с древообрабатывающим предприятием, не имеющим собственной линии переработки вторсырья. Такое сотрудничество будет в интересах самого предприятия, получающего доход из иного источника и заинтересованного в избавлении от отходов производства. к оглавлению ↑

Сбыт готовой продукции

Для сбыта продукции можно ориентироваться как на российский, так и на европейский рынок. Учитывая дефицит и дороговизну леса в Европе, в западных странах даже продукты вторичной переработки древесины ценятся выше, чем в России, однако следует учитывать также и логистические расходы.

В случае домашнего мини-заводика лучше искать рынки сбыта в непосредственной близости от производства. При изготовлении крупных пеллет для отопления нужно ориентироваться на небольшие предприятия и частных лиц, пользующиеся дровяным отоплением, и предложить им альтернативу. При производстве мелких гранул, подходящих для заполнителей кошачьих туалетов, идеальным клиентом будут зоомагазины и заводчики.

к оглавлению ↑

Источник: business-poisk.com

Как заработать миллионы на опилках и бетоне

Можно ли получить золото из древесных опилок и легкого бетона? Однозначный ответ «нет» опровергает бизнесмен из Сибири Максим Онуфриенко. «Вокруг хвойные леса, кругом одни лесопилки, — рассказывает он, — поэтому очень много домов из дерева, но людям-то хочется жить в надежных каменных строениях».

Мысль использовать опилки хвойных деревьев в качестве наполнителя для стеновых блоков, волновала его давно. Пару раз он в самопальную форму заливал цементный раствор, перемешанный с опилками, но камень получался либо очень тяжелый, либо рассыпался.

Однажды Максим на специализированном портале прочитал статью «Опилкобетонные стены», и вновь «заболел» идеей заработать большие деньги на производстве опилкобетонных блоков. Воплотить её в жизнь оказалось не так уж сложно. «В наших местах – это золотая жила», — констатирует предприниматель после того, как заработал первый миллион на опилкобетонных блоках. По его словам, этот стройматериал заслуженно пользуется у населения постоянным спросом. Сейчас разберемся, почему.

Опилкобетонный блок. Комфортен…

Кирпич – дорогой материал. И в перспективе он будет только дорожать. Связано это, прежде всего, с высокой энергоемкостью его производства. В поисках альтернативы строители вынуждены обращать внимание на бетонные блоки с разными наполнителями. Очевидно, что наполнители должны быть доступны для конкретного производителя стройматериалов, то есть иметь низкую, а лучше – нулевую стоимость, и, главное, обладать всеми физико-химическими свойствами, достаточными и необходимыми для получения легкого и экологически чистого строительного материала.

Для лесистой местности, в которой преобладают хвойные деревья, таким наполнителем являются опилки хвойных деревьев. «Наличие смол, эфирных масел и дубильных веществ в хвойных породах, — рассказывает сотрудник одного из ВУЗов, доцент кафедры стройматериалов, к.т.н. Исмаилов, — делает это дерево долговечным, практически неподверженным гниению. Кроме того, проживание в домах, в которых, так или иначе, применяется это дерево, очень комфортно и даже полезно».

Поэтому ответственные люди, по-хорошему озабоченные своим здоровьем, предпочтут опилкобетон шлакоблокам и даже кирпичам. Специалисты вообще считают этот строительный материал эксклюзивным, называя его каменным деревом. Удивительное сочетание полезных свойств камня и древесины высоко и по достоинству оценены за рубежом. Уже полвека опилкобетон успешно используется в развитых странах. Так, в США его называют «Виндстоун», в Европе — «Дюризол» и «Пилинобетон».

Опилкобетонный блок. выгоден…

Помимо целебных свойств, «каменное дерево» или «деревянный камень» опилкобетон еще и довольно дешев, а, значит, конкурентоспособен.

«Для сравнения, один стеновой блок размером 390х190х188 миллиметров, сделанный из отсева и песка, стоит на рынке примерно 23 рубля, — рассказывает специалист завода «Стройтехника» Сергей Толкачев. — Блок таких же размеров из опилкобетона будет стоить как минимум на 3-4 рубля дешевле, будучи при этом более теплым и легким. Кстати, такой блок заменяет семь кирпичей при цене одного кирпича 5-7 рублей».

Не сложно подсчитать, что опилкобетонная стена обойдется заказчику в два с половина раза дешевле кирпичной. Иначе говоря, за коробку дома 8 на 8 метров из двадцати тысяч кирпичей, хозяину придется раскошелиться на 140 тысяч рублей за кирпичи, столько же – за кладку каменщикам, плюс еще тысяч сорок за цемент и песок. Если использовать опилкобетон, то стоимость такой коробки составит – максимум 100-150 тысяч рублей. Ощутимая выгода.

Опилкобетонный блок. Хотя и требует отделки, зато пожаростойкий.

Но есть и минусы. Конечно, это – высокое водопоглощение опилкобетона (до 12%), тогда как у кирпича этот показатель не поднимается выше 4%. Следовательно, без надежной пароизоляции здесь не обойтись. Обычно для этого между опилкобетонной стеной и наружной, да и внутренней, отделкой прокладывают специальную пленку. Затем – либо сразу штукатурят, либо обкладывают кирпичом.

«Я обязательно рассказываю об этой специфики опилкобетона потребителю, — говорит сибирский предприниматель Максим Онуфриенко. — Народ всё понимает и говорит, что внутри в любом случае штукатурит надо, да и снаружи тоже дом все хотят облагородить. Кроме того, штукатурка всё же герметичнее, чем кладка. В итоге всё, что я произвожу, сразу же забирают, и строят затем дома различных типов. Дышится в таком доме, как в деревянной избе – легко и приятно».

Кроме того, покупатели очень ценят опилкобетон за пожаростойкость (огнестойкость). Доцент кафедры стройматериалов, к.т.н. Исмаилов так объясняет это свойство: «Опилок в блоке много, половина, но они все плотно зацементированы. То есть находятся вне кислородной среды, поэтому не горят, а, если и тлеют, то самозатухают без воздуха».

Лабораторные исследования подтвердили слова ученого и показали, что опилкобетонный блок в течение двух часов запросто выдерживает температуру 1200 градусов Цельсия. Если кое-какие опилки на поверхности и начинают тлеть, то они и вправду сами затухают.

Еще одно несомненное достоинство опилкобетонного блока — простота производства и минимальная плата за старт бизнеса. По словам сибиряка Онуфриенко, ему потребовалось всего 235 тысяч рублей, чтобы начать свое производство опилкобетонных блоков.

«Всё началось с того, что я поехал в Златоуст», — вспоминает он.

Опилкобетонный бизнес: привез, установил, включил и зарабатываю

Есть на Южном Урале город Златоуст, издавна знаменитый булатом и оружейной промышленностью. Но многие предприниматели знают, что у подножья горы Таганай расположен завод «Стройтехника», выпускающий линейку станков малогабаритных вибропрессующих установок серии «КОНДОР» для малого и частного бизнеса и более мощные и производительные линии серии «Рифей-универсал», на которых можно изготавливать, помимо тротуарной плитки, различные стройматериалы, стеновые блоки, тротуарные плиты, бордюры, в том числе и опилкобетонные блоки.

«О Златоустовских станках вибропрессах серии «КОНДОР» и линии «Рифей-универсал», предназначенных для выпуска стройматериалов методом вибропрессования, знают многие бизнесмены в приуральских районах. Знал и я, — вспоминает Максим. — Поэтому, собственно, позвонил на завод и спросил, а можно ли на ваших станках формовать опилкобетонные блоки? Мне ответили — можно».

Онуфриенко также выяснил, что на заводе «Стройтехника» даже имеются специальные формы для стеновых блоков.

«На сайте завода в режиме видео показано, как работают станки. Всё становится понятно, будто передачу посмотрел «хочу всё знать». Популярно и научно», — рассказывает Максим Онуфриенко.

С ним согласны другие предприниматели, купившие это оборудование. Они высоко ценят его универсальность. Нужна тротуарная плитка, говорят бизнесмены, делаем плитку, нужны блоки для стен, делаем – блоки. И, главное — практически не требуется пуско-наладочных работ! «Привез, установил, включил и зарабатываю», — таков слоган клиентов завода «Стройтехника».

Опилкобентонный бизнес: Перспективы

Мало кому известно, что каждый пятый гектар лесов на Земле находится в России. Это больше триллиона гектаров, из них 79% составляют хвойные леса. По данным Росстата, ежемесячно почти 3.2 миллиона кубометров хвойного леса заготавливается в России, из которых чуть меньше половины идут в отходы

Астрономические цифры. Понятно, что проблема эффективного использования опилок представляется весьма перспективной и даже государственной задачей, особенно в свете решений правительства о малоэтажном строительстве. Россия просто обречена активно использовать опилкобетон в качестве базового строительного материала.

Предприниматель из города Пыть-Ях в Ханты-Мансийском автономном округе Тюменской области Сергей Соляников, который успешно применяет оборудование златоустовского завода «Стройтехника» доказывает это своим опытом.

«Опилкобетонные блоки – это отличная ниша для малого бизнеса, — рассказывает он. — Наряду с надежными, эффективными, удобными станками КОНДОР, это производство позволяет мне твердо стоять на ногах и смотреть в будущее». Его вложения в производство окупились меньше, чем за полгода.

Опилкобетонные блоки, выпускаемые на станках златоустовского завода «Стройтехника», себя зарекомендовали с самой лучшей стороны. Если прибавить к этому современные технологии гидроизоляции, парозащиты и облицовки зданий, то перед предпринимателями открываются новые горизонты для получения высокой прибыли. Наверное, это тот самый случай, когда из опилок и цемента можно получить золото.

Александр Ситников

Источник: equipnet.ru

Как организовать бизнес? — Варианты организации производства на основе линии "Рифей"

Вариант 1
Минимальное оснащение. Ручная загрузка компонентов смеси. Может использоваться в первые месяцы работы линии до организации механизированной загрузки компонентов. Линия и склад сырых изделий размещаются под навесом. Созревание изделий осуществляется без пропарочной камеры. Минимальная занимаемая площадь -160м/кв.

Вариант 2
Механизированная загрузка компонентов по наиболее простой и дешевой схеме. Состав оборудования: цементный силос со шнеком, ленточный конвейер для заполнителя, бункер заполнителя, линия "Рифей". Минимальная занимаемая площадь для производства стройматериалов — 300 м/кв.

Вариант 3
Механизированная загрузка компонентов по наиболее совершенной и дорогой схеме. Состав оборудования: цементные силосы или шнеками, эстакада и бункер для выгрузки заполнителей, конвейер с реверсом для раздачи заполнителей в разные бункеры, элеваторные конвейеры, бункеры заполнителей, линия Рифей-Универсал, автопогрузчик (или кранбалка), пропарочная камера. Минимальная занимаемая площадь для производства — 600 м/кв.

Полный монтаж линии Рифей, включая изготовление фундамента, расстановку оборудования, подведение электроэнергии и воды осуществляется за 1-2 недели. Работы по пуску линии с получением пробных изделий и обучением персонала бригадой ООО "Завод Стройтехника" занимают 2-3 дня.

В процессе работы линии Рифей изделия выпрессовываются из матрицы вибропресса на специальные поддоны (как и во всех других прогрессивных отечественных и зарубежных установках). Поддоны предназначены для вылеживания отформованных сырых изделий в процессе их естественного твердения или пропаривания. В комплект поставки линии входит 8 поддонов, предназначенных для изготовления опытной партии изделий при пуске линии у потребителя. Для работы линии потребитель должен изготовить своими силами от 400 до 1000 поддонов для изделий на цементе (количество поддонов определяется качеством организации производства у потребителя и наличием у него пропарочной камеры; при пропаривании изделий поддонов требуется меньше, при естественном твердении — больше).

Источник: elport.ru

Оборудование для производства топливных брикетов

Из крупного оборудования в «топливном» деле не обойтись без:

• измельчитель сырья;
• сушильной камеры;
• специального пресса.

Отметим, что прессы для производства топливных брикетов существуют 4-х видов:

1. Гидравлический.
2. Шнековый экструдер.
3. Ударно-механический.
4. Пресс-гранулятор.

Различают их стоимость и принцип работы, объединяют – требования к сырью (влажность 4-10%) и равномерное измельчение (фракции меньше 25х25х2 мм).

Каждый пресс обладает своим преимуществом и недостатками для домашнего бизнеса:

Гидравлический пресс для производства брикетов в домашних условиях представляет собой установку, состоящую из двух частей: 1 пресс-форма; 2 гидроцилиндр.

Принцип действия похож на работу домкрата. В пресс-форму насыпается сырье из опилок, а гидроцилиндр давит поршнем на опилки в пресс-форме. Таким образом, формируется плотный брикет.

Плюсы гидравлического пресса:

• самая доступная цена;
• простое и надежное устройство, которое практически не имеет узлов повышенного износа.

Минусы:

• низкая производительность.

• требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества .

Например в качестве связующего вещества для топливных брикетов, можно добавить крахмал: 2%-3% от общей массы. Для действия связующего, естественно, нужно увлажнить смесь до 40%.)

Шнековый пресс-экструдер для домашнего производства по принципу действия похож на мясорубку. Этот тип прессов детально описан в статье о производстве топливных пеллет. По шнеку подается сырье, которое на выходе через фильеру сжимается и под высоким давлением уплотняется. Весь процесс происходит под горячим прессованием. Фильера должна быть заранее прогрета, иначе устройство заклинит. Под высокой температурой и давлением из древесных опилок выделяется гидролизный лигнин. Это горючее вещество, которое еще играет роль связующего в процессе формирования брикетов.

Плюсы шнекового экструдера:

• самая высокая производительность (вес процесс выполняется непрерывно экструзивно);
• в процессе прессования выделяется лигин, который положительно влияет на формировку и качество брекетов.

Минусы:

• пресс требует длительную подготовку к работе (требуется прогреть фильеру и первые брикеты выбраковываются);
• быстро изнашиваются узлы повышенного трения – шнек и фильера;
• из-за высоких рабочих температур (выше 120Co) требуемых для нормального прессования сырья происходят необратимые процессы, при которых снижается качество продукта (калорийность брикетов – ниже).

Пресс ударно механический для производства топливного брикета по принципу действия похож на перфоратор. Кривошипно-шатунный механизмы (коленвал, шатун и поршень) передает с заданной частотой (около 20 раз за секунду) толчки поршню. С помощью ударов поршня продавливаются через фильеру предварительно загруженные в камеру опилки.

Плюсы:

• брикеты можно делать не только из опилок, но и из других материалов: шлифовальной и угольной пыли, торфа, соломы, отходов МФД;
• позволяет производить брикеты различного назначения – для частного рынка и для промышленных нужд;
• простота механизма и способность работать длительное время без участия человека – главные преимущества ударно-механического пресса;
• у агрегата хорошая производительность;
• значение коэффициента использования оборудования составляет 0,9.

Минусы:

• самая высокая цена;
• быстрый износ узлов трения кривошипа (на них действует сразу 2 силы: ударная сила и трение).

Пресс-гранулятор – это тот же самый гранулятор комбикорма, в который засыпают вместо зерна опилки.

Плюсы: хорошие соотношение цена/производительность.

Минусы:

• можно производить только брикеты мелкой фракции;
• требуется более мелкое измельчение сырья;
• требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества для плотного брикетирования (крахмал 2%-3%).

В комплектации линии вместе с прессом часто находятся разнообразные приспособления, позволяющие усовершенствовать конечную продукцию:

• миксеры для смешивания примесей (к примеру, лигнина);
• насадки для нарезки определенных форм брикетов;
• увлажнители для пересушенного сырья.

Некоторое оборудование и даже некоторые пресса можно изготовить своими руками.

Технология производства топливных брикетов из опилок

Производить из опилок топливные брикеты достаточно просто. Технология следующая:

1. Сырье, представляющее собой размельченный материал из опилок, шелухи семян, щепок, измельченного сена и соломы, угольной пыли. Фракция материала не должна превышать 25х25х2 мм.
2. Измельченное сырье сушится в сушильной камере до 10% влажности.
3. В зависимости от оборудования и типа производства сырье смешивается с связующим веществом крахмалом (2%-3% от общей массы), увлажняется до 40% и перемешивается.
4. Пресс формирует брикеты заданной формы фильерой (сквозной пресс-формой). Чем больше сжатие пресса, тем лучше качество брикетов. Например, брикет с полностью 650-750 кг/м3 имеет калорийность 12-14 МДж/кг, при плотности 1200-1300 кг/м3 — 25-31 МДж/кг. При прессовании создается давление, в котором повышается температура и сырье досушивается до 4%. Важно, чтобы температура прессования не превышала +120Co.
5. Заготовка чаще всего обламывается под собственным весом на приблизительно равные части.
6. Упаковка в термоусадочную пленку – обаятельна, чтобы брикеты сохранили сухость на уровне 4% влажности.

Цикл производства брикетов с помощью производственной линии полностью замкнутый. Если вы планируете изготавливать брикеты своими руками, то действовать необходимо по аналогии, используя подходящие инструменты и приспособления.

Рентабельность проекта оценивается высоко. При ежемесячной производительности уровнем выше среднего (около 10 тонн готовой продукции) с учетом расходов на сбыт продукции, чистая прибыль достигает до 350$. Таким образом, вложенные в бизнес средства отобьются уже до полугода.

При должном усердии и верно выбранной стратегии можно ожидать высокой доходности мини-предприятия по производству брикетов из опилок.

Источник: businessideas.com.ua

Продаем пресс дробилку для мелкой фракции

Мощностью 18,5 кВт. Используется для получения мелкой фракции (3-5 мм), которая является идеальной для дальнейшего сушки и брикетирования. Производительность — 700-800 кг / час. + (Производительность зависит от типа и влажности сырья: треска — 800 кг / час., Доска 50мм — 400 кг / час.).

тел. 067-67-67-141

Здесь пойдет разговор о том, как умный, предприимчивый, энергичный человек может неплохо зарабатывать на отходах, точнее на опилках.

Дело в том, что у всех кто занимается лесопилкой, есть глобальная проблема. Это утилизация опилок. Так как санепидем станция, за это сильно штрафует, они готовы отдавать опилки даром, иногда даже сами вам привозят куда скажете. Короче говоря, есть возможность на этом неплохо зарабатывать.

Из опилок, которые практически ничего не стоят, можно производить топливные брикеты.

Сейчас тонна брикетов Пини-Кей (Pini-key) стоит от 100 до 140 евро в Украине, то есть у вас на производстве.

Если делать несколько фур в месяц, то можно зарабатывать неплохие деньги. Единственное, что надо в этом бизнесе, это сырье, то есть опилки. Если таковых есть достаточные запасы в радиусе 30 км, то можно с уверенностью говорить, что все будет в порядке, и бизнес удастся.

Этот бизнес уникальный. И знаете чем?

Это, наверное, единственный бизнес во всем мире, который не имеет проблем с реализацией готовой продукции. Вдумайтесь, каждый, кто когда либо занимался бизнесом, знает главную проблему любого бизнеса — это сбыт готовой продукции.

В этом бизнесе спрос на брикеты круглогодично зашкаливает!

Множество европейцев круглогодично борются за поставку вашей продукции. Лишь бы успевали делать, отгружать брикеты и получать за это деньги.

Если на плечах голова есть, то в ней возникает вопрос, что для этого надо?

Чтобы можно было делать такие брикеты, необходимо специальное оборудование. Сюда входят:

пресс для брикетирования;

сушка для сушения опилок;

дробилка.

Кроме оборудования конечно нужен умный человек — хозяин с организаторскими способностями, который сможет все это производство организовать. Это бизнес. А бизнес и есть бизнес. Он требует определенного внимания и нужного подхода.

Мы предлагаем вам оборудование для производства брикетов Пини-Кей, самого дорого в мире брикета.

На сегодняшний момент мы можем предложить вам пресс для брикетирования и дробилку. Сушку уже продали, но можем порекомендовать хороший прототип, даже лучше той, что у нас была.

 Все оборудование б.у. но в отличном состоянии, в чем можно убедиться, на месте при его осмотре и демонстрации.

 Прошло очень незначительный производственный ресурс.

К сожалению, в связи с постоянными неурядицами и непрестанными конфликтами, и разным виденьем такого бизнеса, через постоянные конфликты с нашими бизнес партнерами, нам приходиться расходится, и распродавать производство. Нам необходимо его продать чем побыстрее, поэтому цена будет приемлемая для того, кто будет покупать.

После покупки, мы делаем пусконаладочные работы оборудования и обеспечиваем консультационное сопровождение на протяжении пол года!

Этого времени достаточно, для того чтобы вы в совершенстве освоили данное оборудование. Кроме того мы научим вас работать на этом оборудовании и делать готовую продукцию.

И самое главное!

Мы дадим вам несколько контактов, потенциальных покупателей вашей готовой продукции, которые готовы брать брикет Пини-Кей круглогодично, так как в сезон, у нас бывало по 10 клиентов в день которые готовы были фурами забирать брикет.

P.S. Хотелось бы поделится из своего опыта. Сейчас газ во всем мире и в Европе дорожает. Спрос на брикеты из года в год увеличивается. Тема бизнеса по изготовлению брикетов, пока еще не достаточно занята, так же как и территории серья под него. Но это пока. Сейчас интенсивно во многих регионах Украины открываются производства по изготовлению брикетов, где главной слагающей успеха является серье, то есть опилки. Не далек тот час, когда человек не сможет открыть такое производство при всех своих возможностях и желании, потому что места где можно брать опилки уже заняты.

Возможно, даже сейчас, когда вы читаете эти строки, кто то так же как и вы планирует такое же производство, там же где и вы.

Если он сделает этот шаг первым, вы навсегда упустите возможность заниматься и владеть бизнесом по производству топливных брикетов, перспективы которого в недалеком будущем еще более себя преумножат!

 

 Поэтому если вы чувствуете в себе, что это дело вы потянете;

 Вы считаете себя хорошим хозяином и организатором;

 Если вы готовы запустить такое производство.

Звоните прямо сейчас на номер:

067 67 67 141

или напишите нам на электоронную почту:

Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript

для того, чтобы мы помогли вам проанализировать ваши рессурсные (количество серья) и технические возможности (мощность электричества и размеры здания).

Не упустите свой шанс зарабатывать недалеко от дома, значительно больше, чем некоторые люди, далеко на зароботках.

Источник: ekonommarket.com.ua